Nissan Motor está trabajando en acortar los procesos de desarrollo de sus nuevos modelos, pasando desde los 50 meses habituales a 37 meses para los proyectos más relevantes, y 30 meses para proyectos posteriores. La inicitiva se aglutina en torno al programa que la marca internamente denomina como PCS-T o "Product Creation System- Transformation".
¿Por qué es necesario acortar los períodos de desarrollo?
El PCS-T se alza como una herramienta de transformación integral de la firma japonesa, por cuanto abarca los procesos de planificación, diseño, desarrollo y producción de los nuevos modelos o productos. Kazuyuki Yamaguchi, director ejecutivo de la Primera División de Desarrollo de Productos, explicó en una rueda de prensa que había cinco razones.
1.- La frescura del producto: si el proceso de desarrollo se extiende demasiado, el producto pierde su "frescura" y pueden quedar obsoletas al momento de llegar al mercado.
2.- Los cambios experimentados por el entorno del mercado, en lo relativo a políticas y los subsidios, debidos a los cambios realizados por el gobierno estadounidense (aranceles), la tendencia hacia los vehículos eléctricos y los cambios que experimentan las necesidades de los consumidores o clientes, son factores que las empresas no pueden predecir con exactitud. Si un auto tiene un desarrollo demasiado largo, aumenta el riesgo de que ese modelo no se adapte a las condiciones del mercado al momento de ser presentado.
3.- Los largos plazos de entrega se convierten en un riesgo empresarial. Cuanto más tiempo transcurra entre la planificación y el lanzamiento al mercado, mayor será la discrepancia entre las suposiciones iniciales y la situación real del mercado. Esto, a su vez, aumenta la incertidumbre en las decisiones de inversión, los planes de ventas y la rentabilidad.
4.- El desarrollo cada vez se torna más complejo. Las exigencias aumentan constantemente debido a la conducción autónoma, la IA, las tecnologías de seguridad avanzadas y la electrificación, lo que conlleva periodos de desarrollo más largos y mayores costos.
5.- La velocidad de desarrollo de nuevos modelos, con ritmo vertiginoso de parte de la industria automotriz china con tiempos en torno a los dos años, hace que los plazos de desarrollo tradicionales resulten imposibles de ponerse a tono con los de China.
PCS-T se ha fijado un plazo de 37 meses para los "proyectos líderes" que involucren nuevas plataformas, y de 30 meses para los "proyectos sucesores" que utilicen plataformas existentes. Anteriormente, ambos solían tardar alrededor de 50 meses. Si bien los proyectos líderes eran comparables a los de los fabricantes europeos, el plazo para los proyectos sucesores no se había reducido lo suficiente. Por lo tanto, lograr un plazo de 30 meses para los proyectos sucesores representaría una reducción significativa en el tiempo de desarrollo.
El proceso de desarrollo se organiza en torno a dos fases
1.- Fase digital: abarca todo, desde la iniciación del proyecto, la planificación, el diseño, las decisiones de estilo, el establecimiento de objetivos de rendimiento, el diseño y la verificación del diseño digital, hasta la fijación de una fecha objetivo para la transición a la fabricación.
2.- Fase física: se refiere al proceso que va desde la creación de moldes, prensas y plantillas, hasta la producción de vehículos prototipo, la verificación de la producción en la fábrica, la verificación del rendimiento y la certificación, hasta el lanzamiento del vehículo.
El enfoque de Nissan consiste en decidir de forma proactiva qué decisiones deben tomarse digitalmente, y en minimizar y delimitar con precisión lo que solo puede confirmarse físicamente.
Estrategia 1. Decidir cuál es el principal argumento de venta
Tradicionalmente, Nissan se ha propuesto investigar a todos sus competidores y superarlos en todos los aspectos de rendimiento. Sin embargo, el rendimiento de un automóvil es interconectado. Mejorar un aspecto requiere ajustes en otro. Intentar superar a la competencia en todos los aspectos conlleva ajustes y rediseños excesivos, lo que prolonga el tiempo de desarrollo y aumenta los costos.
El nuevo enfoque implica definir claramente los puntos clave de venta que distinguen a cada vehículo y concentrar los recursos en ellos. Otros aspectos de rendimiento se mantendrán en un nivel adecuado para el cliente. La estrategia no consiste en aspirar a la excelencia en todos los aspectos, sino en identificar las áreas centrales de valor del producto y centrarse en perfeccionarlas.
Estrategia 2: Reducir las propuestas de diseño a uno solo
Tradicionalmente, se creaban múltiples propuestas de diseño, y cada una se sometía a procesos detallados de diseño y verificación para generar un panorama competitivo. Si bien esto ampliaba la gama de opciones, requería asignar recursos de diseño y verificación a cada propuesta, lo que conllevaba un mayor tiempo y esfuerzo.
El nuevo enfoque implica reducir las opciones de diseño desde el principio, en lugar de gestionar múltiples propuestas en paralelo durante un período prolongado, y concentrar los recursos en un único diseño. Además, la aplicación de reglas de diseño estandarizadas acelera el proceso de toma de decisiones, lo que permite un flujo de trabajo optimizado desde la selección inicial hasta la aprobación final del diseño.
La nueva estructura definirá claramente los roles y responsabilidades. Al combinar el desarrollo de productos (PD) y el soporte al cliente (CPS) en un marco integrado de "PD con CPS", definiremos los puntos clave de venta y las condiciones comerciales del producto. Determinaremos qué valor ofrecer a los clientes y bajo qué condiciones comerciales será viable.
Por otro lado, CVE o Ingeniero Jefe de Vehículos se encarga de proporcionar la solución de ingeniería óptima dentro de esas condiciones. Determina la solución técnicamente más adecuada en función de los objetivos de planificación del producto y las restricciones del negocio. El objetivo es evitar el estancamiento provocado por la toma de decisiones por consenso, definiendo claramente quién decide qué y quién proporciona la solución óptima en cada caso.
Estrategia 4: acortar la fase física usando IA y realidad virtual
En primer lugar, la realidad virtual se utilizará para verificar la viabilidad del ensamblaje y otros aspectos antes de la fabricación del vehículo. Si los elementos que antes solo se revisaban después de la fabricación del producto físico se pueden verificar digitalmente con antelación, se puede reducir significativamente el número de comprobaciones necesarias durante la fase de fabricación del vehículo.
A continuación, se abordará el uso de gemelos digitales. En particular, se mejorará la precisión de los gemelos digitales en el análisis de colisiones, reduciendo la dependencia de las pruebas con vehículos reales. En el desarrollo de modelos derivados, se incrementará la eficiencia al centrar la verificación únicamente en las partes que han cambiado con respecto al vehículo existente, es decir, en los puntos de modificación.
Además, están implementando la automatización de tareas experimentales mediante inteligencia artificial. Esto incluye la creación automática de los elementos experimentales necesarios y su secuencia, así como la generación automática de informes. De esta forma, se reduce la carga de trabajo asociada a todo el proceso de creación, realización y presentación de informes de planes experimentales.
Las pruebas de resistencia convencionales se veían limitadas por la fatiga del conductor y el tiempo de operación. Mediante el manejo autónomo, es posible realizar pruebas de conducción continua de 24 horas que no dependen de la fatiga. Asimismo, en pruebas donde la gestión de la velocidad y la aceleración del vehículo afecta a los resultados, como las pruebas de ruido externo, puede reducir la variabilidad en comparación con la conducción humana.
Estas medidas buscan principalmente reducir la proporción de tiempo dedicado a la fabricación y posterior verificación del producto físico, e incrementar la preverificación digital y la automatización. Como resultado, los procesos relacionados con la fabricación de moldes, la creación de prototipos, las pruebas y la certificación serán más eficientes, lo que contribuirá significativamente a acortar el período de desarrollo.
¿Cuál es el fin último de todo este programa y cuál sería el primer modelo resultante de estas nuevas políticas de desarrollo?
El verdadero objetivo señalan en Nissan es ofrecer autos atractivos a un precio asequible y de manera oportuna. En mayo de 2025, durante el anunció del programa de reestructuración de la firma, Re-Nissan , serían tres los modelos que se desarrollarían usando este nuevo programa: el Skyline, la nueva generación del X-Trail y un SUV compacto de Infiniti.
