Un vehículo para competir en el Rally Dakar es difícil de crear ya que además de tomar todos los recaudos por lo complejo y diverso del terreno en el que se va a correr, se debe tener en cuenta el tiempo de trabajo que invierten los mecánicos en esta obra de arte.
Para el montaje se emplean cuatro semanas 7/24. Y si hablamos del proceso de construcción del MINI John Cooper Works Buggy para Carlos Sainz, trabajan siete personas: tres mecánicos, dos ingenieros, un fabricante y una persona que se encarga del sistema eléctrico, las partes de carbono y el tren de rodaje; además de otros especialistas externos.
Cabe destacar que el diseño y fabricación del MINI John Cooper Works Buggy se aprobó hace dos años. “Ha sido el mayor proyecto de la historia de nuestra empresa hasta la fecha y la colaboración con MINI ha sido intensa. Más de 50 ingenieros de X-raid y de numerosos colaboradores participaron en el diseño del MINI John Cooper Works Buggy. Siete meses después de que arrancara el proyecto, el primer prototipo comenzó a rodar en los cuarteles generales de X-raid, en Trebur, (Alemania); y unas semanas después ya estaba realizando pruebas en el desierto”, indicó Sven Quandt, director del equipo del X-raid.
Tras un Dakar 2018 que el equipo tomó como banco de pruebas para este vehículo, en 2019 competirá una versión evolucionada, a la que Carlos Sainz ha aportado toda su experiencia. Como reconoce Quandt, “el apoyo de Carlos durante el desarrollo del MINI John Cooper Works Buggy nos ha llevado adelante en cuanto a los reglajes de la suspensión”.
30 días para fabricar un buggy
La construcción comienza a partir del chasis multitubular. Este elemento está diseñado por X-Raid siguiendo la normativa T1 Dakar y cumple con las estrictas normas de seguridad de la FIA. El proceso de diseño de este elemento lleva meses, y una vez la FIA lo revisa y aprueba, se encarga la construcción de los chasis necesarios a CP Autosport. Este especialista alemán de gran reconocimiento, también realiza, la jaula de seguridad de los autos del DTM o el sistema Halo de la Fórmula 1, para que se den una idea.
Asimismo, cuando el equipo recibe los bastidores, se envían a Faster, en Francia, donde se encargan de unir la carrocería de plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP) y Kevlar a la estructura tubular de acero y sus subchasis.
El exterior se ha diseñado con la colaboración del departamento de diseño de MINI y se ha optimizado su aerodinámica. Sobre esta base se empiezan a montar diferentes elementos de aislamiento y los depósitos de combustible.
Acto seguido, viene la instalación del motor, basado en el impulsor de producción BMW 50d, pero modificado para cumplir con las exigencias de los rallys off-road. Cada motor destinado al buggy del Dakar se monta a mano en BMW Steyr. -Sólo se utilizan piezas de serie, que se calibran antes del montaje para un perfecto equilibrio de pesos-.
Antes de cada Dakar, se instala un nuevo motor en cada unidad MINI John Cooper Works Buggy.
Una vez instalado, se acopla la caja de cambios secuencial de seis velocidades. Desarrollada junto a los especialistas de X-Trac, es una caja diseñada específicamente para este buggy y el montaje de todos sus elementos se realiza en las instalaciones de X-raid.
Una de las ventajas del MINI John Cooper Works Buggy es que permite una revisión normal de la caja de cambios sin necesidad de desmontarla y directamente sobre el buggy, gracias a su gran accesibilidad mecánica.
Lo mismo sucede con muchos de sus elementos internos y de sellado –claves para aguantar la arena del desierto- que son de fácil sustitución. X-raid dispone de un camión específicamente diseñado para el trabajo durante la carrera en las cajas de cambio, diferenciales y transmisiones; con todas las herramientas, bancos y recambios necesarios.
Sobre esta base ya se puede empezar a trabajar en el montaje de los trenes de rodaje, con dirección, transmisiones, suspensiones y frenos. El MINI John Cooper Works Buggy emplea unos complejos esquemas de suspensión con enormes recorridos (limitados por el reglamento), robustos brazos y amortiguadores.
Cabe señalar que todo el sistema eléctrico y el dispositivo de gestión electrónica, han sido desarrollados por X-raid, excepto el motor, que es de BMW. El proceso de montaje culmina con los asientos, sobre los que el piloto y el copiloto van a pasar horas y horas de dura competición en el Dakar.
