La sustentabilidad en la industria automotriz no solo está relacionada con la electrificación de los vehículos o la reducción de emisiones durante su funcionamiento. También implica revisar cómo se fabrican sus componentes, qué materiales se utilizan y qué posibilidades existen de recuperarlos una vez que cumplen su ciclo de vida. Bajo esa perspectiva, Hyundai, Kia y BASF, junto a la compañía de ingeniería Alten Korea, desarrollaron un asiento conceptual que pone el foco en facilitar el desmontaje y la recuperación de materiales.
La propuesta forma parte del proyecto Kia EV3 Study Car 2.0 y busca demostrar cómo los principios de economía circular pueden incorporarse desde las primeras etapas del desarrollo de un componente automotriz. En este caso, el asiento fue concebido considerando no solo sus exigencias estructurales, funcionales y estéticas, sino también las operaciones que podrían realizarse cuando el vehículo llegue al final de su vida útil.
Uno de los principales desafíos de este tipo de iniciativas es que los asientos modernos integran diferentes materiales y componentes que deben trabajar en conjunto. Espumas, revestimientos, plásticos y estructuras requieren cumplir condiciones específicas de resistencia, comodidad y durabilidad. Sin embargo, esa combinación también puede dificultar su separación cuando llega el momento de recuperar o reciclar sus materiales.
Por ello, el trabajo conjunto entre las tres compañías y Alten Korea apunta a resolver esa complejidad desde el diseño. La arquitectura del asiento considera cómo se construyen y ensamblan sus diferentes partes, con el objetivo de facilitar su posterior desmontaje y clasificación.
Materiales reciclados y de origen biológico
Uno de los aspectos más relevantes del proyecto está en la selección de materiales desarrollados por BASF, que fueron considerados para distintas zonas del asiento, incluyendo el apoyacabezas, el cojín, el respaldo, el tapizado y algunos elementos estructurales.
Entre ellos destaca Elastollan®, un poliuretano termoplástico (TPU) utilizado en el apoyacabezas. Este material incorpora parcialmente materias primas de origen biológico y se procesa mediante la tecnología de espumado supercrítico Whistling®, patentada por la compañía surcoreana Comtech Chemical. Esta solución permite desarrollar componentes con características específicas para aplicaciones automotrices.
Para el cojín y el respaldo se contempla Elastoflex® W, una espuma flexible de poliuretano (PU) que incorpora contenido reciclado procedente de materias primas recuperadas después del consumo. Su utilización permite integrar material reciclado en componentes que habitualmente requieren propiedades particulares de flexibilidad y confort.
En el revestimiento del asiento, en tanto, se utiliza Haptex, un cuero sintético de poliuretano que incorpora materias primas de origen biocircular. Esta alternativa busca ampliar las posibilidades de utilización de recursos renovables o recuperados en el interior de los vehículos.
La cuarta solución corresponde a Ultramid CR RC4, una poliamida (PA) que contiene material reciclado procedente de residuos posconsumo y que se utiliza en la cubierta posterior del respaldo. Además, el proyecto contempla la posibilidad de reemplazar la estructura metálica posterior del asiento por este material, generando una solución integrada entre la cubierta y el soporte estructural.
La combinación de estas alternativas permite explorar distintas posibilidades de recuperación de recursos, reduciendo la dependencia de materias primas vírgenes y considerando el destino de los componentes desde su concepción.
Diseñar pensando en el final de la vida útil
Más allá de la incorporación de materiales reciclados, el principal aporte del proyecto está en aplicar el concepto de diseño para el desmontaje. Esta metodología busca que los componentes puedan separarse de manera más sencilla al término de su utilización, facilitando la clasificación de los distintos materiales y su eventual recuperación.
En un asiento convencional, la integración de espumas, revestimientos, plásticos y piezas metálicas puede representar una dificultad para los procesos de desarme y reciclaje. Por esta razón, la iniciativa busca que las decisiones sobre materiales, uniones y métodos de ensamblaje se tomen considerando también las necesidades de desmontaje futuro.
Desde Hyundai Motor Group destacaron que el proyecto permite analizar estos aspectos durante el desarrollo del vehículo y no únicamente cuando el producto ya está terminado. De esta manera, la selección de materiales y los métodos de fabricación pasan a formar parte de una estrategia más amplia de gestión del ciclo de vida.
Alten Korea tuvo un papel relevante en este proceso, desarrollando el diseño del asiento como un sistema integrado. Su trabajo consistió en equilibrar los requerimientos estructurales, los procedimientos de ensamblaje, la apariencia y las posibilidades de separación de sus componentes.
La iniciativa también permite estudiar cómo interactúan diferentes familias de materiales, como las poliamidas, los poliuretanos y los poliuretanos termoplásticos, dentro de un mismo conjunto. Esta compatibilidad resulta fundamental para desarrollar soluciones que mantengan las prestaciones necesarias durante su utilización y, al mismo tiempo, permitan una recuperación más eficiente al final del ciclo.
